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Automobilhersteller haben heutzutage ziemlich strenge Vorschriften hinsichtlich der Verwendung von Beschichtungen, die frei von flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) sind und einen hervorragenden Korrosionsschutz für wichtige Sicherheitsbauteile wie Bremszangen und Aufhängungskomponenten bieten. Dieser Trend resultiert aus verschärften Umweltstandards sowie der einfachen Tatsache, dass Fahrzeuge im Laufe der Zeit allen möglichen rauen Bedingungen standhalten müssen. Pulverbeschichtungssysteme eliminieren im Wesentlichen diese schädlichen Lösungsmittel-Emissionen, bieten aber weiterhin einen zuverlässigen Schutz. Einige neuere Formulierungen halten mehr als 1.000 Stunden lang dem ASTM-B117-Salzsprühnebeltest stand, ohne Anzeichen von Rost aufzuweisen. Eine solche Haltbarkeit macht sich deutlich bemerkbar, wenn es darum geht, Garantieprobleme und Produktrückrufaktionen zu vermeiden. Das ist besonders wichtig, denn falls Beschichtungen bei kritischen Bauteilen versagen, könnten ganze Systeme nicht mehr ordnungsgemäß funktionieren – was niemand möchte.
Pulverbeschichtungssysteme auf Förderbändern beschleunigen die Automobilendbearbeitung, indem sie Teile automatisch durch die Schritte Vorbehandlung, Applikation und Aushärtung transportieren. Die kontinuierliche Bewegung verkürzt die Wartezeiten, die entstehen, wenn Arbeiter die Teile manuell handhaben, und sorgt dafür, dass jede Phase genau die richtige Dauer hat. Die Verarbeitung benötigt insgesamt etwa 35 % weniger Zeit, wenn diese kontinuierlichen Systeme statt herkömmlicher Chargenmethoden verwendet werden. Durch elektrostatisches Sprühen und Regelkreise bleibt auch die Schichtdicke äußerst gleichmäßig. Es geht hier um eine Abweichung von lediglich plus oder minus 5 Mikrometern, selbst bei komplizierten Formen, da das System Spannung und Pulverfluss je nach Bedarf in Echtzeit anpasst. Diese mikroskopische Gleichmäßigkeit macht den entscheidenden Unterschied aus, beispielsweise dafür, dass Schrauben exakt passen und gute elektrische Verbindungen in Motorenteilen und strukturellen Bauteilen im gesamten Fahrzeug gewährleistet sind. Solche kleinen Details ermöglichen es Herstellern, nahezu fehlerfreie Produktionsläufe anzustreben.
Die meisten großen Gerätehersteller in ganz Nordamerika (wir sprechen hier von 78 % davon) verlangen mittlerweile, dass ihre Produkte mit Pulverlack-Oberflächen ausgestattet sind – von Kühlschränken über Waschmaschinen bis hin zu Öfen. Warum? Weil diese Beschichtungen einfach besser gegen Kratzer bestehen, die Farben länger frisch aussehen lassen und langfristig Geld sparen. Nach einem Jahrzehnt regelmäßiger Nutzung behalten pulverbeschichtete Oberflächen immer noch etwa 85 Glanzgrade bei, was herkömmliche Lackierungen hinsichtlich alltäglicher Abnutzung sowie Sonnenschäden übertrifft. Die Art und Weise, wie diese Beschichtung mithilfe statischer Elektrizität aufgebracht wird, erzeugt nahezu keinen Abfall. Dadurch sparen Unternehmen zwischen 30 und 50 Prozent an Material im Vergleich zu herkömmlichen Lackierverfahren. Und was ist das Beste? Das Endergebnis sieht genauso gut aus und funktioniert ebenso zuverlässig.
Heutige Förderanlagen verfügen über Infrarothärtetechnik, die Bauteile in weniger als 90 Sekunden vollständig polymerisiert – ein entscheidender Vorteil bei großtechnischen Produktionsabläufen im Gerätebau. Die Geschwindigkeit dieses Härtungsprozesses verhindert Probleme wie Rinnenbildung, störende Orangenhaut-Strukturen oder dünne Stellen an Kanten komplexer gestanzter Bauteile, beispielsweise bei Autotürverkleidungen. Diese automatisierten Linien halten die Schichtdicke sehr konstant, mit einer Abweichung von etwa ±5 Mikrometer auf unterschiedlichen Materialien, einschließlich vorbehandeltem Stahl und Aluminiumoberflächen. Diese präzise Kontrolle sorgt dafür, dass die Lackhaftung gemäß ASTM-Normen ausreichend ist, typischerweise über 1200 Pfund pro Quadratzoll. All diese sorgfältigen Maßnahmen ermöglichen es Fabriken, jährlich über eine halbe Million Artikel pro Fertigungslinie mit nur wenigen Fehlern herzustellen, wobei die Fehlerquote üblicherweise bei etwa 0,8 Prozent oder darunter liegt.
Der Infrastrukturbericht 2023 der American Society of Civil Engineers zeigt interessante Erkenntnisse über in der Bauindustrie verwendete Materialien. Pulverbeschichteter Stahlbau und Vorhangfassaden halten etwa 2,3-mal länger als ihre mit Flüssiglack beschichteten Pendants, wenn sie harschen Küstenbedingungen oder industriellen Umgebungen ausgesetzt sind. Warum? Weil diese Beschichtungen duroplastische Polymerschichten bilden, die kaum abplatzen, Feuchtigkeit aussperren und chemischen Einflüssen widerstehen. Nehmen wir Brücken, die in besonders feuchten Gebieten errichtet wurden. Nach 15 Jahren im Einsatz haben Ingenieure keinerlei Korrosion des darunterliegenden Metalls festgestellt. Das bedeutet deutlich weniger Reparaturen im Laufe der Zeit und sicherere Bauwerke für alle Nutzer.
UV-stabilisierte Polyester-Pulver, die auf modernen industriellen Pulverlackieranlagen aufgetragen werden, erfüllen AAMA 2604 – den Industriestandard für Hochleistungs-Organischbeschichtungen auf Aluminium für Architekturanwendungen. Diese Formulierungen behalten Farbe und Glanz über 20 Jahre hinweg in Wüsten- und tropischen Klimazonen aufgrund folgender Eigenschaften bei:
Fertigungsanlagen benötigen Oberflächenveredelungsverfahren, die alle Arten von Produkten verarbeiten können und gleichzeitig hohe Qualitätsstandards einhalten, auch wenn sich die Produktionsmengen ständig ändern. Pulverbeschichtungsanlagen auf Förderbändern finden diese Balance recht gut. Sie wirken genauso effektiv bei kleinen, empfindlichen Bauteilen wie bei großen industriellen Rahmenstrukturen, haften zuverlässig und schützen langfristig vor Rost. Die Art und Weise, wie diese Systeme die Farbe elektrostatisch auftragen, sorgt dafür, dass der Großteil des Materials tatsächlich dort haftet, wo er hin soll. Eine Effizienzrate von rund 98 % ist durchaus beeindruckend, reduziert Abfallmaterial erheblich und eliminiert vollständig die schädlichen VOCs, von denen in letzter Zeit so oft die Rede ist. Nach der thermischen Aushärtung widerstehen die fertigen Oberflächen Chemikalien und verschleißen deutlich langsamer als herkömmliche Lacke auf Flüssigbasis. Tests zeigen, dass Bauteile 40 bis 60 Prozent länger halten, bevor sie ersetzt werden müssen. Was dieses System besonders wertvoll macht, ist seine einfache Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Produktionsanforderungen. Ein Betrieb kann problemlos vom Herstellen kleiner Chargen spezieller Artikel zum Serienausstoß von mehreren tausend Standardteilen pro Stunde wechseln, ohne dabei an Effizienz zu verlieren. Diese Flexibilität erklärt, warum heutzutage so viele Metallbearbeitungsunternehmen aus verschiedenen Branchen stark auf die Pulverbeschichtungstechnologie setzen.
Die Pulverbeschichtung bietet Vorteile wie die Freiheit von VOC, eine starke Korrosionsbeständigkeit, bessere Haltbarkeit und verursacht weniger Materialabfall im Vergleich zu herkömmlichen Lackierverfahren.
Fördergestützte Systeme reduzieren die Zykluszeit um etwa 35 %, indem sie die automatisierte Bewegung durch die Vorbehandlung, Auftragung und Aushärtung sicherstellen und so eine gleichmäßige Schichtdicke sowie eine effiziente Verarbeitung gewährleisten.
Pulverbeschichtung wird aufgrund ihrer Beständigkeit gegen Kratzer und UV-Schäden, ihrer Kosteneffizienz sowie der ästhetischen Qualität geschätzt, ohne den Abfall zu erzeugen, der mit herkömmlichen Lackierverfahren verbunden ist.
Pulverlacke bilden thermoset Polymerbeschichtungen, die gegen Abplatzen und Korrosion schützen und sich daher ideal für raue Bedingungen wie hohe Luftfeuchtigkeit oder industrielle Beanspruchung eignen.
