สายการเคลือบด้วยไฟฟ้า (Electrophoretic coating line) มีข้อได้เปรียบอย่างไรในด้านความต้านทานการกัดกร่อน

การเคลือบด้วยไฟฟ้าเคมีช่วยให้มั่นใจได้ถึงความสม่ำเสมอและการปกคลุมที่ครบถ้วนอย่างไร

การสะสมฟิล์มอย่างสม่ำเสมอบนรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนผ่านการเคลื่อนย้ายด้วยไฟฟ้าเคมี

ตามข้อมูลล่าสุดจากรายงานเทคโนโลยีการเคลือบปี 2024 สายการเคลือบด้วยไฟฟ้าเคมีสามารถเข้าถึงประสิทธิภาพการครอบคลุมได้ประมาณ 95% เมื่อจัดการกับชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อน หลักการทำงานนั้นค่อนข้างชาญฉลาด เพราะอนุภาคเรซินที่มีประจุจะถูกดึงดูดโดยสนามไฟฟ้า เพื่อเคลือบบริเวณที่เข้าถึงยาก เช่น ภายในช่อง ขอบมุมต่างๆ และร่องลึกมาก ซึ่งวิธีพ่นแบบทั่วไปไม่สามารถแทรกซึมได้ดีเพียงพอ ข้อได้เปรียบที่สำคัญเหนือการเคลือบผงแบบดั้งเดิมคือ หมดปัญหาเรื่องกล่องฟาราเดย์ที่น่าหงุดหงิด ซึ่งหมายความว่าการเคลือบยังคงเกิดขึ้นได้อย่างเหมาะสมรอบๆ แนวโค้งและมุมโค้งต่างๆ ได้เช่นกัน สิ่งนี้เป็นปัญหาที่เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องสำหรับผู้ผลิตที่พยายามให้การเคลือบมีความสม่ำเสมอในรูปทรงที่ซับซ้อน

การป้องกันอย่างสมบูรณ์ในบริเวณขอบ ร่องลึก และพื้นที่ที่เข้าถึงยาก

แอปพลิเคชันแบบจุ่มให้การป้องกันขอบได้รอบทั้ง 360 องศา ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญมาก โดยจากการวิจัยของ NACE International เมื่อปีที่แล้วระบุว่า ปัญหาการกัดกร่อนประมาณสามในสี่เริ่มต้นที่บริเวณขอบต่างๆ การพ่นสีโดยทั่วไปมักสามารถทิ้งสารเคลือบได้ไม่ถึง 12 ไมครอนบนมุมที่แหลมคมเหล่านี้ ในขณะที่การเคลือบด้วยไฟฟ้า (electrophoretic deposition) ทำงานได้ดีกว่ามากในการเสริมความแข็งแรงบริเวณที่มักเกิดความเสียหายเป็นอันดับแรก ผู้ผลิตรถยนต์สังเกตเห็นความแตกต่างนี้โดยเฉพาะเมื่อมองไปที่ชิ้นส่วนใต้ท้องรถ ประสบการณ์ของพวกเขาแสดงให้เห็นว่า รถยนต์ที่ผ่านการรักษาระบบอี-โค้ทติ้ง (e-coating) จะมีปัญหาการรับประกันที่เกี่ยวข้องกับการกัดกร่อนน้อยลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการเคลือบที่ใช้การจุ่มแบบดั้งเดิม

การปกคลุมที่เหนือกว่าตามแนวรอยเชื่อมและภายในโพรงที่มองไม่เห็น

การเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรติกสามารถซึมเข้าสู่โพรงได้ลึกถึงอัตราส่วนความยาวต่อความกว้าง 15:1 ซึ่งดีกว่าสีแบบของเหลวถึง 3 เท่า รอยต่อแบบเชื่อมจะได้รับการปกคลุมด้วยฟิล์มอย่างสม่ำเสมอและต่อเนื่อง แม้มีพื้นผิวขรุขระ ทำให้วิธีนี้จำเป็นอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างที่ต้องเผชิญกับแรงสั่นสะเทือนและความเครียดจากความร้อน

ความหนาของฟิล์มที่ควบคุมตัวเอง เพื่อให้ได้การป้องกันการกัดกร่อนอย่างสม่ำเสมอและเหมาะสมที่สุด

การควบคุมแรงดันไฟฟ้าช่วยให้สามารถบำรุงรักษาโดยอัตโนมัติได้ 18–22 ไมโครเมตร ความหนาของฟิล์ม ให้มีความสม่ำเสมอภายใน ±1.5 ไมครอน ในแต่ละชุดการผลิต คุณสมบัติที่สามารถควบคุมตัวเองนี้ช่วยป้องกันการใช้งานเกินความจำเป็นและการสูญเสียวัสดุ ในขณะเดียวกันก็รับประกันการแยกโลหะได้อย่างสมบูรณ์ ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่ชัดเจน เมื่อเทียบกับระบบพ่นสีแบบแมนนวล ซึ่งอาจมีความแปรปรวน ได้ถึง ±8 ไมครอนในสภาพการใช้งานจริง ได้ถึง ±8 ไมครอนในสภาพการใช้งานจริง .

การเกิดชั้นเคลือบที่หนาแน่นและทนต่อสารเคมีผ่านกระบวนการตกตะกอนด้วยไฟฟ้า

กระบวนการเคลือบด้วยการสะสมทางไฟฟ้าเคมีที่ช่วยเพิ่มความหนาแน่นและความสมบูรณ์ของชั้นเคลือบ

สายการเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรติกทำงานตามหลักการทางไฟฟ้าเคมี ซึ่งสร้างชั้นฟิล์มที่มีความหนาแน่นสูงมาก การประยุกต์ใช้แรงดันไฟฟ้าทำให้อนุภาคสีที่มีประจุเคลื่อนที่อย่างสม่ำเสมอบนพื้นผิวที่ต้องการเคลือบ และยึดติดกับพื้นผิวนั้นด้วยแรงดึงดูดไอออนิก สิ่งที่ทำให้วิธีนี้โดดเด่นเมื่อเทียบกับการเคลือบแบบพ่นทั่วไปคือ ไม่ทิ้งรูเล็กๆ ที่เรามักเห็นบ่อย การเคลือบด้วยวิธีนี้จึงให้ผลลัพธ์เป็นการปกคลุมเกือบทั่วถึงประมาณ 98% หรือมากกว่านั้น แม้บนรูปทรงและมุมที่ซับซ้อน ผลการทดสอบหลายครั้งในด้านความต้านทานการกัดกร่อนได้แสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพที่แท้จริงของชั้นเคลือบเหล่านี้ในการใช้งานจริง

การเกิดฟิล์มโพลิเมอร์ที่ข้ามเชื่อมกันอย่างแน่นหนาและทนทานระหว่างกระบวนการอบแห้ง

ระหว่างการอบแห้งหลังจากการสะสมที่ 160–200 °C , โซ่โพลิเมอร์จะเชื่อมโยงข้ามกันเป็นเครือข่ายที่มีความแข็งแรงในการยึดติดเกินกว่า 15 เมกะพาสคัล การเปลี่ยนแปลงระดับโมเลกุลนี้สร้างชั้นป้องกันที่ทนทาน ซึ่งสามารถต้านทานการแตกร้าวภายใต้แรงเปลี่ยนรูปร่างทางกล—สิ่งสำคัญสำหรับชิ้นส่วนที่ต้องเผชิญกับแรงกระแทกหรือการสั่นสะเทือน

ความต้านทานต่อสารเคมีที่ได้จากเรซินอีพอกซีหรือแอคริลิกหลังการบ่ม

การเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรติสในปัจจุบันใช้ระบบเรซินอีพอกซีหรือแอคริลิกขั้นสูงที่สามารถทำให้ตัวแทนกัดกร่อนเป็นกลางได้ เรซินประเภทอีพอกซีมีข้อดีดังนี้

• ทนต่อค่าพีเอชระหว่าง 3 ถึง 12
• ทนต่อการแช่น้ำเค็มได้มากกว่า 5,000 ชั่วโมง
• ต้านทานของเหลวไฮโดรคาร์บอน (ASTM D1308 Class 1A)

การศึกษาความทนทานของการเคลือบในปี 2023 พบว่าแมทริกซ์เรซินเหล่านี้ช่วยลดอัตราการกัดกร่อนลงได้ถึง 83% เมื่อเทียบกับการเคลือบทั่วไป

บทบาทของวงจรการอบบ่มในการเพิ่มประสิทธิภาพการยึดติดและความเสถียรภาพระยะยาวสูงสุด

โปรไฟล์การอบที่ควบคุมอย่างแม่นยำ—เพิ่มอุณหภูมิจาก 80°C ถึง 180°C เป็นเวลา 25 นาที—ช่วยให้มั่นใจได้ว่าตัวทำละลายระเหยออกหมดอย่างสมบูรณ์ ความหนาแน่นของการเชื่อมขวางสม่ำเสมอ และความเครียดตกค้างลดลงต่ำสุด การจัดการความร้อนนี้ช่วยเพิ่มเสถียรภาพในระยะยาว ทำให้อายุการใช้งานยาวนานขึ้นอีก 8–12 ปี ในแอปพลิเคชันใต้ท้องรถที่มีความต้องการสูง

พิสูจน์แล้วว่าทนต่อการกัดกร่อน: สมรรถนะในการทดสอบพ่นเกลือและอายุการใช้งานจริง

ผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมจากการทดสอบพ่นเกลือแบบกลาง (ASTM B117): กว่า 1,000 ชั่วโมงโดยไม่มีการล้มเหลว

การเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟรีติกสามารถคงอยู่ได้มากกว่า 1,000 ชั่วโมงในการทดสอบพ่นเกลือตามมาตรฐาน ASTM B117 ซึ่งแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพการป้องกันการกัดกร่อนที่ค่อนข้างดี ตามการวิจัยบางส่วนจากอุตสาหกรรมในปี 2024 พบว่าการเคลือบเหล่านี้มีประสิทธิภาพในการต้านทานความเสียหายจากความชื้นได้ดีกว่าการเคลือบสังกะสีทั่วไปประมาณสามเท่า แน่นอนว่า ไม่ควรวางใจเพียงผลการทดสอบในห้องปฏิบัติการเพียงอย่างเดียว เพราะมักไม่ตรงกับสิ่งที่เกิดขึ้นจริงในโลกแห่งความเป็นจริง แต่ผู้เชี่ยวชาญส่วนใหญ่ยังคงมองว่าการทดสอบพ่นเกลือให้ข้อมูลที่มีประโยชน์ โดยเฉพาะเมื่อพิจารณาความสามารถในการทนทานของวัสดุตลอดเวลาควบคู่กับประสบการณ์จริงจากภาคสนาม

การตรวจสอบยืนยันจากสภาพการใช้งานจริงในระบบใต้ท้องรถยนต์และงานอุตสาหกรรม

บริษัทรถยนต์มักจะให้การรับประกันการป้องกันการกัดกร่อนเป็นระยะเวลา 12 ถึง 15 ปี สำหรับชิ้นส่วนที่อยู่ใต้ตัวรถซึ่งได้รับการเคลือบด้วยกระบวนการอิเล็กโทรโฟเรติก แม้ในกรณีที่รถยนต์ขับผ่านพื้นที่ที่มีการโรยเกลือบนถนนอย่างหนักในช่วงฤดูหนาว ผู้ผลิตที่ใช้อุปกรณ์อุตสาหกรรมพบว่าความจำเป็นในการบำรุงรักษานั้นลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อใช้โครงสร้างเหล็กที่มีการเคลือบประเภทนี้ เมื่อเทียบกับการเคลือบแบบผงทั่วไป การทดสอบในสภาพจริงแสดงให้เห็นว่าการเคลือบด้วยกระบวนการอิเล็กโทรโฟเรติกสามารถยึดเกาะพื้นผิวได้อย่างน้อย 90 เปอร์เซ็นต์ หลังจากผ่านการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิประมาณ 5,000 รอบ จากสภาพเย็นจัดถึง -40 องศาเซลเซียส จนถึงสภาพร้อนจัดที่ 85 องศาเซลเซียส ความทนทานในลักษณะนี้ทำให้วัสดุชนิดนี้เป็นตัวเลือกที่ค่อนข้างน่าเชื่อถือสำหรับเครื่องจักรที่ทำงานในสภาพอากาศที่ไม่แน่นอน

การนำไปใช้เพิ่มมากขึ้นในสภาพแวดล้อมทางทะเลและพื้นที่ที่มีความชื้นสูง เนื่องจากความน่าเชื่อถือ

ผู้สร้างเรือในปัจจุบันกำหนดให้ใช้ชั้นเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรติกสำหรับถังบาลลาสต์และโซ่สมอ โดยโครงการล่าสุดสามารถบรรลุช่วงการใช้งาน 8—10 ปีภายใต้สภาวะจุ่มน้ำทะเล โครงข่ายพอลิเมอร์ที่ปราศจากข้อบกพร่องช่วยลดความเสี่ยงการหลุดลอกแบบแคโทดิกลง 67% เมื่อเทียบกับอีพ็อกซี่ที่พ่นทั่วไป ตามผลการทดลองทางทะเลในปี 2023

ข้อจำกัดภายใต้สภาวะสัมผัสสารเคมีรุนแรง แม้มีความต้านทานการกัดกร่อนสูง

แม้มีประสิทธิภาพสูงในการป้องกันการกัดกร่อนจากบรรยากาศและความชื้น แต่ชั้นเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรติกจะเสื่อมสภาพเร็วกว่าระบบฐาน PTFE ในสภาวะที่มีค่า pH <2 หรือ >12 การทดสอบบนอุปกรณ์แปรรูปสารเคมีพบว่าอัตราการเสื่อมสภาพสูงกว่า 1.5 เท่าเมื่อสัมผัสกรดเข้มข้น อย่างไรก็ตาม การเลือกใช้เรซินอะคริลิกแบบดัดแปลงสามารถยืดหยุ่นเกณฑ์ทนต่อสารเคมีได้เพิ่มขึ้นอีก 30—50% ในสภาวะปานกลาง

ความทนทานระยะยาวและความต้องการบำรุงรักษาน้อยลง

ความแข็งแรงในการยึดเกาะสูงภายใต้สภาวะเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและการกระทำของแรงกล

ผ่านกระบวนการเคลือบด้วยการสะสมทางไฟฟ้าเคมี ชั้นเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกจะสร้างพันธะโมเลกุลที่แข็งแรงกับพื้นผิวฐาน โดยมีแรงยึดเกาะเกินกว่า 12 เมกะพาสกาล (ASM International 2023) พันธะที่มีความสมบูรณ์นี้ช่วยป้องกันการหลุดลอกในช่วงที่อุณหภูมิเปลี่ยนแปลงอย่างรุนแรง (-40°C ถึง 200°C) ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนเครื่องยนต์และโครงสร้างพื้นฐานกลางแจ้ง

อายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นในงานโครงสร้างพื้นฐานและการขนส่ง

สะพานที่เคลือบด้วยระบบอิเล็กโทรโฟเรติกแสดงความเสียหายจากสนิมลดลง 82% หลังจาก 15 ปี เมื่อเทียบกับการเคลือบที่พ่นแบบดั้งเดิม เทคโนโลยีนี้ปัจจุบันถูกนำมาใช้เพื่อปกป้อง:

• ยานพาหนะทางรถไฟที่สัมผัสกับสารเคมีละลายน้ำแข็ง
• ฐานรากกังหันลมนอกชายฝั่งที่จมอยู่ในน้ำเค็ม
• ชิ้นส่วนเครื่องบินอลูมิเนียมที่ต้องเผชิญกับรอบการควบแน่นภายใต้แรงดัน

ต้นทุนตลอดอายุการใช้งานที่ต่ำลงเนื่องจากการทาสีซ้ำและการบำรุงรักษาที่ลดลง

ตามรายงานแนวโน้มวัสดุอุตสาหกรรมปี 2024 สายการเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรซิสช่วยลดต้นทุนการพ่นสีซ้ำได้ถึง 60% ภายในระยะเวลา 10 ปี ในกองยานพาหนะเพื่อการพาณิชย์ ลักษณะการซ่อมแซมตัวเองของฟิล์มอีพอกซีหลังการบ่มจะจำกัดการขยายตัวของรอยขีดข่วน ในขณะที่สูตรที่ทนต่อรังสี UV ยังคงให้การป้องกันโดยไม่จำเป็นต้องบำรุงรักษาทุกปี การเคลือบเหล่านี้มีประสิทธิภาพเหนือกว่าทางเลือกแบบพ่นของเหลวและแบบผงถึงสามเท่าในการทดสอบความทนทานต่อสภาพอากาศเร่ง

การเคลือบแบบอิเล็กโทรโฟเรซิส เทียบกับ วิธีการแบบเดิม: การเปรียบเทียบความต้านทานการกัดกร่อน

การปกคลุมขอบและการต้านทานการกัดกร่อนที่เหนือกว่าเมื่อเทียบกับการเคลือบแบบผงและแบบพ่นของเหลว

การเคลือบแบบอี (E-coating) มีประสิทธิภาพในการป้องกันขอบที่ดีกว่าวิธีอื่นๆ อย่างมาก การทดสอบแสดงให้เห็นว่ามีประสิทธิภาพดีกว่าการเคลือบผงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ และดีกว่าการพ่นของเหลวแบบดั้งเดิมประมาณ 60 เปอร์เซ็นต์ เนื่องจากกระบวนการที่ใช้การสะสมวัสดุผ่านปฏิกิริยาทางอิเล็กโทรเคมี วิธีการเคลือบทั่วไปมักประสบปัญหา เช่น สีรวมตัวกันเป็นหยดในพื้นที่ที่เข้าถึงได้ยาก หรือเกิดปรากฏการณ์กรงฟาราเดย์ (Faraday cage) ซึ่งทำให้บางจุดไม่ได้รับการเคลือบเลย การเคลือบแบบอีสามารถแก้ปัญหานี้ได้โดยการดึงอนุภาคไปยังพื้นผิวที่นำไฟฟ้าทุกจุดอย่างสม่ำเสมอ สถาบันวิศวกรรมพื้นผิวได้ทำการทดสอบอย่างเป็นอิสระเมื่อปีที่แล้วเกี่ยวกับบานพับรถยนต์ และพบว่าชิ้นส่วนที่ผ่านการเคลือบแบบอีมีกรณีการเสื่อมสภาพจากสนิมน้อยกว่าชิ้นส่วนที่เคลือบด้วยวิธีพ่นมาตรฐานเกือบ 80 เปอร์เซ็นต์ สิ่งนี้ทำให้เกิดความแตกต่างอย่างแท้จริงในผลิตภัณฑ์ที่ต้องทนต่อสภาพแวดล้อมที่รุนแรงเป็นเวลานาน

ข้อได้เปรียบนี้ส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานที่ยืนยาว งานศึกษาปี 2023 โดย FEIHONG Powders แสดงให้เห็นว่าชิ้นส่วนเกษตรกรรมที่ผ่านกระบวนการเคลือบด้วยไฟฟ้า (e-coated) มีอายุการใช้งานยาวนานกว่า 4.2 เท่า เมื่อสัมผัสกับดินเค็ม โดยไม่พบการกัดกร่อนที่ขอบหลังจาก 18 เดือน

การผสานรวมเชิงกลยุทธ์ของสายการเคลือบด้วยไฟฟ้าในกระบวนการผลิตที่มีความน่าเชื่อถือสูง

ผู้ผลิตรถยนต์ส่วนใหญ่ทั่วโลกเลือกใช้การเคลือบด้วยกระบวนการอิเล็กโทรโฟเรซิส (electrophoretic coating) สำหรับชิ้นส่วนใต้ท้องรถประมาณ 90% เพราะมีความทนทานต่อการกัดกร่อนได้อย่างดีเยี่ยม สิ่งที่ทำให้กระบวนการนี้โดดเด่นคือความสามารถในการทำงานร่วมกับระบบอัตโนมัติได้อย่างยอดเยี่ยม ซึ่งช่วยควบคุมความหนาของชั้นเคลือบได้อย่างแม่นยำ โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 15 ถึง 40 ไมครอน ทำให้ลดข้อผิดพลาดจากการคาดคะเนที่เกิดขึ้นเมื่อทำการเคลือบด้วยมือ อุตสาหกรรมการบินและอากาศยานก็ได้เห็นผลลัพธ์ที่น่าประทับใจเช่นกัน บริษัทที่ผลิตชิ้นส่วนเครื่องบินพบว่าชิ้นส่วนโครงลงจอด (landing gear) ที่ผ่านการเคลือบแบบอี-โค้ท (e-coated) ไม่จำเป็นต้องบำรุงรักษามากเท่าชิ้นส่วนอื่น ๆ ในขณะที่การรักษาปกติอาจต้องทากันซ้ำทุกปี แต่ชิ้นส่วนที่เคลือบแล้วสามารถใช้งานได้นานประมาณสามปีก่อนต้องได้รับการดูแลอีกครั้ง ซึ่งช่วยประหยัดทั้งเวลาและค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา

ข้อได้เปรียบด้านสิ่งแวดล้อมและประสิทธิภาพที่สนับสนุนการผลิตอย่างยั่งยืน

สายการเคลือบด้วยไฟฟ้า (Electrophoretic coating) ในปัจจุบันสามารถรีไซเคิลวัสดุที่ฟุ้งกระจายได้ประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์ ซึ่งดีกว่าอัตราการกู้คืนของระบบผงเคลือบที่ทันสมัยที่สุดหลายระบบ โดยทั่วไประบบที่ใช้ผงเคลือบมักจะมีอัตราการกู้คืนอยู่ระหว่าง 60 ถึง 75 เปอร์เซ็นต์ ตามรายงานล่าสุดจาก Clean Production Alliance ปี 2024 การที่กระบวนการนี้ใช้น้ำเป็นฐานทำให้มีความสะอาดมากขึ้น เนื่องจากช่วยลดการปล่อยสารอินทรีย์ระเหยง่าย (VOC) ลงได้ประมาณ 87% เมื่อเทียบกับวิธีการพ่นแบบใช้ตัวทำละลายแบบดั้งเดิม นอกจากนี้ ระบบเหล่านี้ยังใช้พลังงานน้อยกว่าประมาณ 35% ต่อตารางเมตร เมื่อเทียบกับทางเลือกที่ใช้ผงเคลือบอบแห้งด้วยรังสีอินฟราเรด ซึ่งโรงงานจำนวนมากยังคงพึ่งพาอยู่ ตัวเลขต่างๆ ก็สนับสนุนข้อเท็จจริงนี้เช่นกัน รายงานการผลิตรถยนต์ฉบับหนึ่งที่เผยแพร่เมื่อปีที่แล้วแสดงให้เห็นว่า การเคลือบด้วยไฟฟ้ามีต้นทุนตลอดอายุการใช้งานที่ต่ำกว่าประมาณ 22% สำหรับผู้ผลิตที่ดำเนินการในขนาดใหญ่ ข้อได้เปรียบด้านต้นทุนนี้เกิดขึ้นส่วนใหญ่จากการสูญเสียวัสดุน้อยลง และความจำเป็นในการแก้ไขข้อผิดพลาดในระหว่างการผลิตที่ลดลง

คำถามที่พบบ่อย

การเคลือบอิเล็กโทรโฟเรติกคืออะไร?

การเคลือบด้วยไฟฟ้า (Electrophoretic coating) หรือที่รู้จักกันในชื่อ e-coating เป็นกระบวนการที่ใช้หลักการทางเคมีไฟฟ้าเพื่อพ่นชั้นสีหรือวัสดุเคลือบที่สม่ำเสมอทั่วเรขาคณิตรูปทรงที่ซับซ้อน โดยกระบวนการนี้เกิดจากการที่อนุภาคเรซินที่มีประจุจะถูกดึงดูดไปยังพื้นผิวผ่านสนามไฟฟ้า

การเคลือบด้วยไฟฟ้าช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนอย่างไร?

การเคลือบด้วยไฟฟ้าให้ความต้านทานการกัดกร่อนที่เหนือกว่า เนื่องจากสามารถปกคลุมขอบ มุมลึก และรูปร่างที่ซับซ้อนได้อย่างทั่วถึงและสม่ำเสมอ ซึ่งเป็นบริเวณที่เสี่ยงต่อการกัดกร่อน ฟิล์มโพลิเมอร์ที่หนาแน่นและมีการเชื่อมโยงข้ามกันอย่างแน่นหนา ทำให้มีความทนทานยาวนานต่อปัจจัยแวดล้อม

ข้อดีด้านสิ่งแวดล้อมของการเคลือบด้วยไฟฟ้าคืออะไร?

เมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิม สายการผลิตการเคลือบด้วยไฟฟ้ามีความยั่งยืนและเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากกว่า โดยสามารถนำวัสดุที่ฟุ้งกระจายเกินมาประมาณ 95% กลับมาใช้ใหม่ และลดการปล่อยสารอินทรีย์ระเหยง่าย (VOC) รวมถึงการใช้พลังงานลงอย่างมีนัยสำคัญ

ทำไมการเคลือบด้วยไฟฟ้าจึงเป็นที่นิยมในการประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมยานยนต์?

การเคลือบด้วยไฟฟ้าเคมีเป็นที่นิยมในงานอุตสาหกรรมยานยนต์เนื่องจากมีความสามารถโดดเด่นในการทนต่อสภาวะที่รุนแรง ลดความถี่ในการบำรุงรักษา และยืดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนและอุปกรณ์ใต้ท้องรถที่สัมผัสกับสารเคมีละลายน้ำแข็ง